廢舊鋰電池正負極片破碎分選工藝技術(shù)線，利用廢舊鋰電池破碎回收設(shè)備生產(chǎn)線針對廢舊鋰電池極片進行處理，將廢舊鋰電池極片中的金屬材料與貴金屬黑粉分離，達到變廢為寶目的。廢棄的鋰電池中含有大量不可再生且經(jīng)濟價值高的金屬資源，如鈷、鋰、鎳、銅、鋁等，如果能有效地回收處理廢棄或不合格的鋰電池，不僅能減輕廢銼電池對環(huán)境的壓力，還可以避免造成鈷、鎳等金屬資源的浪費。

　　鋰電池正負極回收設(shè)備工作原理：

　　基于鋰電池正負極結(jié)構(gòu)及其組成材料銅、鋁與正負極材料的物料特性，采用錘振破碎、振動篩分與氣流分選組合工藝對廢鋰電池正負極組成材料進行分離與回收。實驗采用ICP-AES分析實驗樣品與分離富集產(chǎn)品的金屬品位。結(jié)果表明：該正負極材料經(jīng)破碎篩分后，粒徑大于0.250 mm的破碎料中銅、鋁的品位為92.4%，而粒徑小于0.125 mm的破碎料中正負極材料的品位為96.6%，均可直接回收;粒度為0.125~0.250 mm的破碎料中，銅、鋁的品位較低，可通過氣流分選實現(xiàn)銅、鋁與正負極材料的有效分離回收;氣流分選過程中，操作氣流速度為1.00 m/s時，銅、鋁的回收率達92.3%，品位達84.4%。

　　鋰電池正負極回收設(shè)備特點：

　　1、通過錘振破碎、振動篩分與氣流分選組合工藝可實現(xiàn)對廢鋰電池正負極材料中金屬銅、鋁與正負極材料的資源化利用。

　　2、正負極材料經(jīng)過錘振破碎可有效實現(xiàn)碳粉與銅箔、鋁箔間的相互剝離，后經(jīng)基于顆粒間尺寸差和形狀差的振動過篩可使銅箔、鋁箔與正負極材料得以初步分離。錘振剝離與篩分分離結(jié)果顯示，銅、鋁與正負極材料分別富集于粒徑大于0.250 mm和粒徑小于0.125 mm的粒級范圍內(nèi)，品位分別高達92.4%和96.6%，可直接送下游企業(yè)回收利用。

　　3、對于粒徑為0.125~0.250 mm且銅、鋁品位較低的破碎顆粒，可采用氣流分選實現(xiàn)銅、鋁與正負極材料間的有效分離，當氣流速度為1.00 m/s時即可取得良好的回收效果，金屬銅、鋁的回收率可達92.3%，品位達84.4%

　　4、該設(shè)備主要用于鋰離子電池生產(chǎn)廠家，對報廢正負極片中的正負極材料進行分離處理，以便循環(huán)利用之目的。成套設(shè)備在負壓狀態(tài)中運作，無粉塵外瀉，分離效率可達98%以上。

　　鋰電池破碎回收設(shè)備工作原理：

　　將原料用粗碎機破碎至10mm 以下，再進入微粒粉碎機進行剝離粉碎，后進入微粉分級機分離處理，尾灰由后道旋風分離器及脈沖除塵器收集。

　　設(shè)備生產(chǎn)工藝流程：

　　粗碎機—微粒粉碎機—微粉分級機—旋風分離器—脈沖除塵器—高壓風機

　　處理能力: 50kg/h-1000kg/h